在嚴格控制各種壓鑄工藝參數(shù)和謹慎操作的情況下，重新進行烘干機上殼的壓鑄成型。

　　鑄件充型凝固過程結束后，由推桿頂出，等到鑄件冷卻至室溫后進行烘干機上殼的后期清理工作。壓鑄件的清理主要包括澆道、滋流槽的去除和飛邊、毛刺的打磨。因為澆道、滋流槽與鑄件連接部分非常薄，只要經過稍微震動就可以脫落，飛邊與毛刺使用鋼銼打磨即可。在實際大量生產中壓鑄件的清理工作已經實現(xiàn)了機械化與自動化。

　　本次實驗的最終壓鑄件烘干機上殼如圖6-5所示。從鑄件內表面推桿的頂出痕跡可以看出，該鑄件模具設計時，推桿均勻設置在鑄件內表面上，澆道和溢流槽也分別設置了推桿。因為烘干機上殼的結構特殊，不但結構不對稱、而且壁厚不均勻，尤其是中間大面積都屬于薄壁，所以推桿設置要均勻，否則可能會由于受力不均而使鑄件頂出時不容易脫?；蛘哞T件發(fā)生變形等問題。

　　從圖中可以看出，由于設計方案的各種壓鑄工藝參數(shù)經過層層優(yōu)化，選用較為合理，所以烘干機鑄件充型完整，一些拐角部分和距離澆道比較遠的薄壁部位也能充填飽滿。鑄件成型輪廓清晰，幾個鑄孔的成型也比較成功，質量較高，而且鑄件的表面質量也基本滿足要求，這與數(shù)值模擬結果是一致的。此外，從烘干機鑄件表面不太清楚的流紋可以看出成型過程中金屬液充型時的大致流動方向，這與數(shù)值模擬結果也是基本吻合的。

　　通過以上綜合分析，論文最終確定的烘干機上殼壓鑄工藝參數(shù)成型的鑄件符合要求。實驗驗證結果反過來又充分說明了烘干機壓鑄充型凝固過程數(shù)值模擬的正確性與可靠性。所以，要充分利用數(shù)值模擬技術的優(yōu)越性，同時還應該兼顧實際設計經驗，與實驗驗證相結合，共同為烘干機壓鑄成型過程的理論研究和實際生產服務。

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